اسپنینگ و روش های مختلف این فرآیند

١٢:٤٨:٣٨ ١٣٩٨/٠٤/١٩
اسپنینگ و روش های مختلف این فرآیند

اسپینینگ (spinning) یکی از روشهای شکل دهی فلزات است که در آن با استفاده از ترکیب نیرو و چرخش اشکال تو خالی با محور تقارن و گاهی صفحه تقارن و بدون درز قابل تولید می باشند.

در این روش مواد اولیه که عمدتا به شکل ورق (ورق گرم، ورق سرد) یا پریفرم(قطعه از پیش شکل دهی شده) می باشد بین مندرل (شکل دهی چرخشی) و ابزار شکل دهی تحت فشار قرار گرفته و شکل می گیرد.

اسپینینگ یکی از اقتصادی ترین روش ها در تولید محدود و نمونه سازی برای ساخت قطعات فلزی با تقارن محوری می باشد. در این فرآیند قطعه کار در ناحیه بین مندرل دوار و ابزار(به شکل اهرم یا غلتک)که به صورت محوری یا محوری - شعاعی حرکت می کند و به صورت تک نقطه ای در محل تماس تغییر شکل دائمی ایجاد می کند.

با این روش قطعاتی با اشکال مخروط، نیم کره، لوله، استوانه یا ترکیبی از اینها که تو خالی هم می باشند در تنوعی گسترده از جهت اندازه و اشکال ساخته می شوند. اگر چه ساخت قطعاتی با اشکال بیضوی هم با این فرآیند امکان پذیز است ولی به آسانی شکل دهی قطعات استوانه ای نیست .

از نقطه نظر فنی فرایند اسپنینگ به دو دسته زیر تقسیم می شود:

۱- چرخکاری یا شکل دادن برشی

۲- فرم دادن سیلانی یا اسپنینگ لوله


چرخکاری یا شکل دادن برشی

شکل دهی برشی یک فرآیند اکستروژن چرخشی نقطه ای می باشد که برای چرخکاری اشکال مخروطی یا نیمکره ای شکل به کار می رود و با حرکت محوری – شعاعی غلتکها کاهش قابل ملاحظه ای در ضخامت ایجاد می شود.

این فرآیند برای اولین بار در کشور سوئد به کار رفت. در چرخکاری دیواره محصول نهایی در مقایسه با گرده اولیه کاهش ضخامت می دهد که کاهش ضخامت آن از قانون سینوس ها پیروی می نماید. نیروی مورد نیاز بیش از خمکاری است و معمولا به وسیله برق تامین می شود. در این روش از گرده با ضخامت های بالاتر نیز می توان استفاده نمود. در صورتی که گرده کار سختی پذیر باشد می توان در حین انجام فرآیند از حرارت نیز استفاده نمود.


فرم دادن سیلانی یا اسپنینگ لوله فولادی

این فرآیند برای کاهش ضخامت اشکال استوانه ای به کار می رود. در این حالت از دو یا سه غلتک با اشکال خاص استفاده می شود. میزان تغییر فرمی که به دست می آید با پروسس های دیگر امکان پذیر نیست. انگیزه اصلی پیدایش این روش ساخت محفظه هایی با قسمت انتهایی ضخیم تر به منظور بالا بردن استحکام آن ها برای استفاده در صنایع نظامی و الکتریکی بود. در این روش می توان دقت ابعادی بالایی را به دست آورد.

اسپنینگ لوله

اسپنینگ لوله را از نظر نوع عملیات می توان به سه دسته تقسیم نمود:

۱- اسپنینگ لوله به طور مستقیم

۲- اسپنینگ لوله به طور معکوس

۳- اسپنینگ لوله از سطح داخلی



اسپنینگ مستقیم لوله

در این روش جریان فلز در جلو و در جهت حرکت قلم است. فرآیند فوق سال ها برای کشیدن (تغییر ضخامت) لوله ها به کار رفته است. از مزایای عمده آن این است که به راحتی می توان طول لوله را کنترل نمود و کیفیت سطح قطعه تمام شده اغلب مطلوب و بستگی به کیفیت سطحی قالب دارد. مزیت عمده این روش هنگامی آشکارتر می گردد که از یک قطعه پیش فرم داده شده که انتهای آن بسته است استفاده شود.

در این حالت قلم به راحتی بر روی سطح قطعه حرکت کرده و آن را شیاردار و یا به هر شکلی که مورد نظر باشد در می آورد این فرآیند در مقایسه با تغییر ضخامت یا اسپینینگ معکوس دارای دو عیب می باشد: یکی اینکه قلم بایستی در کل لوله حرکت کند که باعث کاهش سرعت تولید می گردد و دیگر اینکه در تماس و کشیده شده قطعه بر روی قالب مشکلاتی ایجاد می گردد.

اسپنینگ معکوس لوله

در این حالت جریان فلز در جهت عکس حرکت قلم و معمولا به طرف نگهدارنده یا مرغک می باشد. این روش برای تولید مستقیم سیلندرهای جدار نازک به کار می رود. در صورتی که تلرانس دقیقی نخواهیم می توان شیار یا شکل های دیگر را بر روی لوله ایجاد کرد. از مزایای این روش استفاده از لوله های ساده می باشد. در این حالت می توان قالب را کوتاهتر در نظر گرفت و نسبت به حالت مستقیم احتیاج به نیروی کمتری دارد، در نتیجه از ماشین آلات با ظرفیت کمتر می توان استفاده نمود. از طرف دیگر به راحتی می توان قطر قطعه را کنترل نمود. در این حالت فقط تنش های فشاری بر روی قطعه کار وجود دارد و برای شکل دادن قطعاتی که فرم پذیری محدودی دارند (مانند قطعات ریختگی) مناسب است.

سرعت تولید در این روش بالاست و برای نگه داشتن قطعه کار نیازی به گیره وجود ندارد و از طرفی قلم مسافت کمتری را بر روی قطعه کار می پیماید. محدودیت احتمالی روش معکوس ایجاد ضخامت های متفاوت در قطعه کار است که معمولا با مشکل روبروست.

اسپنینگ لوله از سطح داخلی

این روش را اکستروژن غلتکی نیز گویند. از لحاظ عملی شبیه دو روش قبلی است با این تفاوت که لوله یا قطعه کار سیلندری از داخل تغییر فرم می یابد. قالب در قسمت خارجی قطعه کار قرار می گیرد و فلز بین قلم و قالب اکسترود می شود. این کار را می توان به صورت عمودی نیز انجام داد.

اصول خمکاری لوله فولادی

در این روش یک صفحه مدور (گرد) به وسیله قلم بر روی قالب کشیده می شود. این کار به وسیله فشار موضعی که توسط ماهیچه به قلم یا اهرم قلم وارد می شود صورت می گیرد. در خمکاری دستی هر فلز انعطاف پذیر را که بتوان تغییر شکل سرد داد قابل مصرف است روش کار را می توان به مراحل زیر تقسیم نمود.

۱- جاگذاری گرده در محل خود و محکم کردن آن

۲- روشن کردن دستگاه و هم مرکز کردن گرده با محور دستگاه به وسیله پشت بند

۳- بستن و محکم کردن مرغک یا نگهدارنده و روغن کاری سطح قطعه

۴- جاگذاری پین مخصوص در سپر جلوی دستگاه و استفاده از قلم برای شکل دادن ورق فولادی در حالیکه پشت بند در جهت دیگر ورق فولادی و در مقابل قلم قرار دارد.

۵- عملیات شکل دادن با حرکت عرضی قلم بر روی سطح فلز و ادامه این کار تا زمانی که ورق فولادی کاملا بر روی سطح قالب کشیده شود.

۶- در این مرحله پشت بند برداشته شده و با استفاده از قلم قطعه کار کاملا به سطح قالب می چسبد

۷- بریدن لبه های اضافی

۸- پاک کردن چربی ها و تمیز کاری نهایی



در خمکاری سرعت چرخش بسته به نوع فلز و اندازه آن تغییر می کند. قانونی برای انتخاب سرعت نمی توان ارائه داد زیرا سرعت تابع متغیرهای زیادی است و خمکار بایستی با تجربه کردن، سرعت مناسب را به دست آورد. عملیات خمکاری معمولا با قلم گلوله ای شروع می گردد تا اینکه گرده بر روی قالب خم شود از قلم های دیگر در مراحل بعدی به منظور کشیده شدن، صاف کردن، بریدن و غیره استفاده می شود.

مراحل مختلف خمکاری به کمک نیروی اهرم نیز مشابه آنچه گفته شد می باشد. در این نوع خمکاری، اهرم نیروی خمکار را افزایش داده و به آن قابلیت خم کردن گرده هایی بزرگ تر و ضخیم تر را می دهد.


شرکت یکتا فلز خاورمیانه، تامین کننده انواع ورق های گرم(سیاه)، ورق های سرد(روغنی)، گالوانیزه رنگی، میلگرد، ناودانی، نبشی و مقاطع فولادی می باشد، جهت استعلام قیمت ورق های خمکاری شده  و دریافت قیمت با شماره   ۷۵۲۱۴-۰۲۱  تماس حاصل فرمایید.

لیست سفارش